Battery Pack Transportation Interface (BPTI) ist ein geschweißter Montagerahmen, der verwendet wird, um den sicheren Transport von schweren Batteriepacks innerhalb und außerhalb der Anlage zu gewährleisten. Die Hauptmerkmale dieses Produkts sind: Hubflansch, untere Schnittstelle für BPTI-Befestigung und -Ruhe, Gabelstapler-Hubprofile, Kranhebehaken und U-Griffe für die manuelle Handhabung. Es besteht aus zwei Hauptstrukturen, der unteren und oberen Transportschnittstelle, die den BP umgibt und vor Schäden schützt. BP wird mit Hilfe der oberen Transportschnittstelle mit Hilfe eines Krans/Gabelstaplers vom Montagetisch des Kunden angehoben, dann präzise abgesenkt und auf der unteren Schnittstelle positioniert. Nachdem alles an Ort und Stelle ist, kann das gesamte System sicher innerhalb / außerhalb der Anlage transportiert werden.
Die Prozessentwicklung begann mit einem klaren Verständnis der Kundeninputs und aller Herausforderungen und Schritte des Transportprozesses. Die größte Herausforderung dieses Produkts bestand darin, ein sicheres Heben zu gewährleisten, indem es sein CoG an BP CoG, Gewicht unter 600 kg, anpasste und die präzise Positionierung der Baugruppe auf der unteren Transportschnittstelle ermöglichte. Eine weitere unvorhergesehene Herausforderung war die unerwartete Verkürzung der Frist
zu 50% aufgrund unvorhergesehener Umstände durch den Kunden, so dass wir unser Entwicklungsteam erweitern, schnell reorganisieren und das Produkt viel früher als ursprünglich geplant liefern mussten.
Auf der anderen Seite erkannten wir in den letzten Phasen der Produktion, dass der Transport innerhalb des Transportfahrzeugs eine Vorgeschichte war – Transportfahrzeugunebenheiten, starke Vibrationen und der Einfluss von G-Kräften. Daher brauchten wir zusätzliche Sicherheitsfunktionen. Wie repariert man das ganze System? Wie kann ich sicherstellen, dass der Akku nicht abstürzt? Wir konstruierten und fertigten schnell zusätzliche Sicherheitsmerkmale in der gewünschten hohen Qualität, die den Transportprozess nicht beeinträchtigten.
Aufgrund der globalen und lokalen Analyse des Produkts wurden technologische und strukturelle Optimierungen vorgenommen. Die Anzahl der bearbeiteten Teile wurde auf eine optimale Anzahl gesenkt und der Massenschnitt betrug fast 12%. Außerdem wurden mehrere redundante Manipulationen sowie einige unnötige Teile eliminiert. Der Montageprozess und das Schweißen wurden vollständig optimiert und das gesamte Produkt wurde in nur 14 Tagen hergestellt!
Schlüsselwerte, die Kunden von diesem Produkt erhielten, waren Zuverlässigkeit und Agilität des Batteriepacktransports sowie die Vereinfachung des anfänglichen Transportprozesses.
